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振动脱水筛的操作流程及注意事项，建议保存

发布时间：2025-08-02人气：5

摘要：振动脱水筛作为物料脱水环节的核心设备，其规范操作直接影响成品含水率、设备寿命及生产安全性。不同型号的振动脱水筛（如 TS 系列、DTS 系列）因结构设计差异，操作细节略有不同，但核心流程与注意事项具有通用性。本文以常见型号为例，系统梳理操作全流程，结合参数数据与实际案例，明确各环节的技术要点与风险防控措施，帮助操作人员提升设备运行效率。

煤泥尾矿脱水筛

一、操作前的准备工作：核查与调试并重

操作前的全面检查能有效降低运行故障概率，统计显示，做好开机前准备可使设备故障率下降 40% 以上。

（一）设备状态核查

1. 核心部件检查：

◦ 筛网：检查是否破损（每平方米破损点≤2 个）、边缘固定螺栓是否松动（扭矩偏差≤10%），如 TS1230 型筛网螺栓需保持 45-55N・m 的紧固力；

◦ 振动电机：查看接线盒密封是否完好，轴承座温度是否正常（环境温度 + 30℃以内），手动转动电机轴无卡滞；

◦ 弹簧组件：检查弹簧是否变形（垂直度误差≤1°），同一组弹簧压缩量偏差≤3mm（如 TS1848 型弹簧压缩量标准为 80±3mm）。

1. 辅助系统检查：

◦ 进料管路：阀门开关灵活，橡胶软管无老化开裂（耐压≥0.6MPa），如 DTS1530 型进料管直径需与 Φ150mm 进料口匹配；

◦ 电气系统：急停按钮功能正常（按下后设备立即断电），过载保护器参数设置正确（电流整定值为电机额定电流的 1.1 倍，如 3kW 电机整定值设为 6.6A）。

（二）物料与参数确认

1. 物料特性核对：

◦ 进料含水率：需与设备设计值匹配（如 TS2160 型适配含水率 30%-50% 的物料，超过 60% 时需提前预处理）；

◦ 粒度组成：最大粒径不超过筛网孔径的 1.5 倍（如 5mm 筛网禁止处理＞7.5mm 的物料，避免卡堵）。

1. 运行参数预设：

◦ 振动频率：细颗粒物料（0.1-1mm）选 1500-1800 次 / 分（如 TS1020 型处理细砂时设为 1800 次 / 分），粗颗粒物料（3-10mm）选 1200-1500 次 / 分（如 TS2160 型处理砾石时设为 1200 次 / 分）；

◦ 振幅：根据含水率调整，进料含水率高时选 5-8mm（如 TS1536 型处理河砂时用 6mm 振幅），含水率低时选 3-5mm。

案例：河北某砂厂未检查筛网状态，开机后发现 TS1536 型筛网有 3 处破损，导致细砂流失率从 5% 升至 18%，停机更换筛网后才恢复正常，造成 2 小时停机损失（约 8000 元）。

湿砂浆尾矿脱水振动筛

二、开机操作流程：按序启动，阶梯加载

振动脱水筛的开机需遵循 “辅助设备→主机→进料” 的顺序，避免物料瞬间冲击导致设备过载。

（一）开机顺序与参数设置

1. 启动辅助设备：

◦ 开启冲洗水泵（如配套 0.3MPa 高压泵），确保筛面预湿润（尤其处理黏性物料时，可减少堵孔）；

◦ 启动输送带（速度与脱水筛处理量匹配，如 TS1230 型适配 1.5m/s 输送带速度）。

1. 启动主机：

◦ 按下振动电机启动按钮，观察设备运行状态：振动平稳（振幅偏差≤0.5mm）、无异常噪音（≤85dB），如 TS1020 型空载运行 3 分钟后进入稳定状态；

◦ 检查电机电流（空载电流为额定电流的 50%-60%，如 2.2kW 电机空载电流≤2.5A）。

1. 阶梯式进料：

◦ 初始进料量为设计值的 30%（如 TS1848 型设计处理量 60t/h，初始进料 18t/h），稳定 5 分钟；

◦ 逐步提升至 50%、80%，最终达到 100% 设计值，每阶段间隔不少于 3 分钟，避免筛面过载。

（二）不同型号的开机差异

节能振动脱水筛

型号	启动前特殊设置	进料速率控制	典型应用场景
TS1020	高频振动模式（1800 次 / 分）	10-20t/h，分 3 阶段提升	细砂（0.1-1mm）脱水
TS1536	中频振动模式（1500 次 / 分）	40-60t/h，分 4 阶段提升	矿尾砂（0.5-3mm）脱水
TS2160	低频振动模式（1200 次 / 分）	100-150t/h，分 5 阶段提升	建筑垃圾骨料（5-10mm）脱水

数据对比：某项目对 TS1536 型采用瞬间满负荷进料（60t/h），导致电机电流超额定值 30%，振幅从 6mm 降至 4mm，含水率从 12% 升至 18%；改用阶梯进料后，电流稳定在额定值的 80%，含水率达标。

三、运行中的监控与调整：实时优化参数

振动脱水筛运行过程中需对关键指标进行持续监控，及时调整参数以保证脱水效果，避免设备异常运行。

（一）核心指标监控

1. 脱水效果监控：

◦ 成品含水率：每小时取样检测（用烘干法），需控制在设计值 ±2% 范围内（如 TS1230 型处理机制砂时，含水率标准为 10%-12%）；

◦ 细颗粒流失率：通过接料盘收集筛下物，计算流失量（正常应≤5%，超过 8% 需检查筛网）。

1. 设备运行监控：

◦ 电机电流：每 30 分钟记录一次，波动范围≤5%（如 TS1848 型 3kW 电机电流应稳定在 5.5-6.0A）；

◦ 轴承温度：用红外测温仪检测，温升≤40℃（环境温度 + 40℃，如环境 30℃时，轴承温度≤70℃）；

◦ 振动状态：观察筛体是否横向摆动（振幅差＞1mm 时需停机检查）。

（二）参数调整方法

2450双轴直线脱水筛

异常现象	可能原因	调整措施	案例效果
含水率偏高	振幅不足、进料量过大	增大振幅（≤10mm）、降低进料量 10%	TS1536 型振幅从 5mm 调至 7mm，含水率从 15% 降至 11%
细砂流失过多	筛网破损、振幅过大	更换筛网、减小振幅 2-3mm	流失率从 12% 降至 4%，每日减少损失 2 吨
电机电流超标	堵孔、轴承故障	停机清理筛网、检查轴承润滑	电流从 7.2A 降至 5.8A，恢复正常范围

案例：河南某金矿使用 TS1536 型处理尾矿（含水率 45%），运行中发现含水率升至 16%（标准 12%），检查后发现振幅因弹簧疲劳从 6mm 降至 4mm，更换弹簧并调整至 6mm 后，含水率恢复正常。

四、停机操作流程：规范收尾，减少残留

正确的停机流程能避免物料堆积与设备损伤，延长设备使用寿命。

（一）正常停机步骤

1. 停止进料：先关闭进料阀门，停止向脱水筛供料，让筛面物料继续脱水 2-3 分钟；

2. 停止主机：待筛面物料基本排空后（残留量≤5kg），按下振动电机停止按钮，记录停机时间；

3. 关闭辅助设备：依次关停冲洗水泵、输送带，清理进料口与筛面残留物料（尤其黏性物料需用高压水冲洗）。

（二）紧急停机处理

遇以下情况需立即按下急停按钮：

• 电机冒烟或发出异常噪音（可能为轴承烧毁）；

• 筛体剧烈晃动（振幅差＞3mm，可能为弹簧断裂）；

• 进料管堵塞导致物料溢出（需先切断进料再处理）。

紧急停机后，需排查故障并清理筛面积料，确认无异常后方可重新启动（禁止带料启动）。

振动脱水筛侧面(车间内照片)

五、操作注意事项：风险防控与效率提升

（一）人员安全规范

1. 防护要求：操作人员需佩戴安全帽、防滑鞋、耳塞（设备噪音≤85dB，超标时需加装隔音罩）；

2. 操作禁忌：禁止在设备运行时跨越筛体、触摸振动部件（如电机轴），维修时必须断电并悬挂 “禁止合闸” 标识。

（二）设备保护要点

1. 避免过载：进料量不得超过设计值的 120%（如 TS2160 型最大进料量≤180t/h），否则会导致振幅下降、轴承负荷增加；

2. 防堵措施：处理高含泥物料（＞15%）时，每 2 小时用 0.3MPa 高压水冲洗筛面 1 次，避免堵孔（堵孔率超 30% 会使处理量下降 50%）；

3. 定期润滑：振动电机每运行 500 小时加注一次润滑脂（型号为锂基脂 2#，每台电机加注量 50-100g）。

（三）不同物料的操作差异

脱水筛

物料类型	特殊操作要求	推荐型号	注意事项
黏性物料（含泥＞15%）	高频振动（1800 次 / 分）+ 频繁冲洗	TS1230	避免停机时间过长导致物料板结
高硬度物料（如花岗岩）	降低振幅（3-5mm）+ 加强筛网检查	TS1848	每周检查筛网磨损情况（允许磨损量≤0.5mm）
腐蚀性物料（如盐砂）	关闭后冲洗筛面 + 检查不锈钢部件锈蚀	DTS1530（不锈钢）	每月检测筛网腐蚀程度（点蚀深度≤0.1mm）

案例：广东某海砂处理厂未及时冲洗 DTS1530 型筛面，盐砂残留导致筛网锈蚀，3 个月后出现 5 处破损，更换成本增加 1.2 万元；采用每日停机后冲洗流程，筛网寿命延长至 6 个月。

六、常见操作错误及后果分析

错误操作	技术偏差	直接损失	长期影响
带料启动设备	启动时负载超额定值 200%	电机过载跳闸，停机 1 小时（损失 5000 元）	电机寿命缩短 30%，轴承早期损坏
忽视轴承温度监控	温度超 80℃未处理	轴承烧毁，维修成本 8000 元	停机 3 天，影响产能 1500 吨
高含泥物料未及时冲洗	堵孔率超 50%	处理量下降 70%，含水率超标 40%	筛网因受力不均撕裂，更换费用 6000 元